在新型墙材替代传统黏土砖的行业趋势下，制砖制造早已不是"挖土、和泥、烧火"的粗放模式。孝感联承制砖有限公司立足孝感制造基地，围绕固废资源化利用构建了一套从原料预处理到成品养护的完整工艺体系。本文从技术视角拆解这套产品体系背后的制砖工艺流程，供建材生产从业者与工程选材方参考。

一、原料配伍：决定砖品性能的第一道关口

新型墙材的性能上限，在配料环节就已基本锁定。公司以建筑弃土、页岩、粉煤灰及尾矿砂为主要原料，按塑性指数与化学成分进行级配。实际操作中，原料含水率需控制在12%～18%区间，塑性指数偏低时掺入适量黏土调节成型性能，偏高则加入骨料降塑。配料后的陈化环节通常不少于72小时，目的是让水分均匀渗透、消除内部应力，这一步直接关系到后续挤出坯体的密实度与开裂率。

二、成型与干燥：坯体质量的核心控制段

陈化料经双轴搅拌、真空挤出后进入切条切坯工序。真空度一般维持在-0.08MPa以上，挤出压力根据孔型复杂度在1.0～2.0MPa之间调整，以保证多孔砖孔壁的均匀性。成型后的湿坯进入隧道式干燥室，采用分段温湿度控制：预热段温度缓升至60℃左右，等速干燥段维持在110～130℃，干燥周期约24～36小时，最终坯体残余含水率须低于6%。干燥曲线设定不当，是坯体网状裂纹的主要诱因。

工艺控制要点

• 挤出速度与切坯同步性：速度波动会造成坯体尺寸偏差，影响砌筑灰缝
• 干燥室气流组织：断面风速不均将导致局部过干或欠干
• 坯体码放方式：码坯间距不足会阻碍热风循环，延长干燥周期

三、焙烧与成品养护：性能定型的最终环节

干燥坯体进入隧道窑焙烧，烧成温度控制在950～1050℃，保温时间4～6小时。这一温区下原料中的石英发生晶型转化，莫来石相逐步生成，赋予砖体足够的抗压强度与耐久性。以公司主力烧结多孔砖为例，实测抗压强度稳定在MU10～MU15等级，吸水率控制在16%以下。出窑后的成品需自然静置养护48小时以上方可出厂，避免余温应力导致的隐性微裂。

需要提醒的是，不同孔型与规格的产品对工艺参数敏感度不同，建材生产过程中应建立批次留样与强度抽检制度。常见问题如砖面泛霜，多与原料中可溶性盐含量偏高有关，可通过掺加适量外加剂或延长陈化时间缓解；尺寸偏差则需回溯切坯刀具磨损与挤出压力波动。

从原料配伍到成品养护，联承制砖的制砖制造流程体现的是新型墙材对工艺稳定性的高要求。孝感制造基地依托本地固废资源与成熟窑炉装备，为区域工程提供性能可追溯的墙材产品。对于选材方而言，理解这套工艺逻辑，也有助于在验收环节更准确地判断产品品质。